En el mundo altamente regulado y competitivo de la fabricación de sabores para alimentos y bebidas, simplemente cumplir con un plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) ya no es suficiente. Los principales proveedores de sabores actuales no sólo necesitanprevenir riesgos de seguridad, pero también debe implementar unaMarco integral de control de calidad (QC) y aseguramiento de la calidad (QA).que cubre todas las etapas del abastecimiento, fabricación, prueba, documentación, lanzamiento y trazabilidad del cliente de ingredientes de sabor.
Para un fabricante de sabores de calidad alimentaria, la expectativa de sus clientes intermedios (marcas de alimentos y bebidas) es que sus ingredientes no solo sean seguros, sino también consistentes en el perfil sensorial, estables en las condiciones del proceso, respaldados por documentación completa e integrados en sistemas más amplios de gestión de la calidad de los alimentos. Esto exige moversemás allá del HACCP: ampliar la mentalidad local de control de peligros a un régimen de control de calidad de ciclo de vida completo.
En esta publicación de blog, exploramos cómo su empresa puede crear, mantener y comunicar un sistema sólido de control de calidad para sabores de calidad alimentaria. Cubriremos:
Las limitaciones del HACCP tradicional cuando se aplica de forma aislada a la fabricación de aromas.
Pilares clave de un sistema integral de control de calidad de ingredientes de sabor (trazabilidad de la cadena de suministro, pruebas analíticas, estabilidad/rendimiento, control de cambios, documentación).
Hoja de ruta de implementación y mejores prácticas adaptadas a los fabricantes de sabores.
Cómo este enfoque respalda el cumplimiento normativo, la confianza del cliente, la diferenciación de marca y el crecimiento comercial.
Métricas y mecanismos de mejora continua para integrar en sus operaciones.
Ya sea que suministre extractos de vainilla, aislados de sabor botánico, módulos de sabor de etiqueta limpia o concentrados de sabor sintéticos de calidad alimentaria, este artículo está diseñado para ayudarle a estructurar su marco de control de calidad de una manera que respalde la publicación de su blog corporativo, genere confianza y mejore la indexación SEO.
1. Por qué el HACCP es necesario pero no suficiente para los sabores de calidad alimentaria
1.1 Qué cubre HACCP
HACCP es un sistema preventivo diseñado para identificar, evaluar y controlar los peligros que "es razonablemente probable que ocurran" en un proceso alimentario. Por ejemplo, la guía de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) de EE. UU. sobre HACCP para jugos describe los pasos: formar un equipo HACCP, describir el producto, construir diagramas de flujo, identificar peligros, determinar puntos críticos de control (PCC), establecer límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas, verificación y mantenimiento de registros.
En la fabricación de aromas, el HACCP se utiliza normalmente para gestionar peligros biológicos, químicos y físicos: por ejemplo, contaminación microbiana de extractos botánicos, residuos de metales pesados, transferencia de disolventes, entrada de cuerpos extraños, contacto cruzado con alérgenos. El artículo de Sigma-Aldrich señala que las cadenas de suministro de ingredientes de sabor de calidad alimentaria deben cumplir con los estándares HACCP y GMP (Buenas prácticas de fabricación) y asegurar la trazabilidad de las materias primas.
1.2 Las limitaciones del HACCP por sí solo
Si bien HACCP es esencial, tiene algunas limitaciones inherentes cuando se aplica solo a la fabricación de sabores:
HACCP se centra principalmente enseguridad(peligros que causan enfermedades o lesiones) en lugar decalidad(consistencia del aroma, impacto del sabor, estabilidad en las condiciones del proceso). Como señala Wikipedia, HACCP "se centra únicamente en las cuestiones de seguridad sanitaria de un producto y no en la calidad del producto".
Los ingredientes de sabor son materiales de alto impacto: ligeras variaciones en la concentración, el perfil de impurezas, el perfil de aroma, la vida útil o el desempeño en una matriz alimentaria pueden resultar en inconsistencia del producto terminado, mal sabor y quejas del cliente, pero es posible que HACCP no siempre capture esos parámetros de riesgo de desempeño.
HACCP enfatiza el monitoreo y control de los PCC, pero muchos riesgos de la industria de los sabores residen enabastecimiento de proveedores, cambio de proveedor, deriva sensorial, estabilidad bajo procesamientoytrazabilidad a través de fronteras—áreas que van más allá de los PCC de proceso clásicos.
En la cadena de suministro global de sabores, cuestiones como la procedencia de los extractos botánicos, la variabilidad en la calidad de los cultivos, las variaciones logísticas de temperatura e incluso la sostenibilidad/el abastecimiento ético se están convirtiendo en parte de las expectativas de las marcas premium, lo que requiere un sistema de control de calidad más amplio que el HACCP clásico.
1.3 Por qué es importante para los fabricantes de sabores una mentalidad “más allá del HACCP”
Al adoptar un marco integral de control de calidad que se basa en HACCP y se extiende al control de calidad y control de calidad, usted puede:
Proporcionaraseguramiento mejoradoa sus clientes (marcas de alimentos y bebidas) que sus ingredientes de sabor funcionarán de manera consistente en sus líneas de producción.
Mitigar el riesgo de sustitución de fragancia por sabor, materias primas ilícitas o de calidad inferior, inestabilidad microbiológica o química, problemas de licencia/regulación.
Obtenga una ventaja competitiva: muchas marcas seleccionan proveedores de sabores basándose no solo en el costo y el aroma, sino también en la madurez de los sistemas de calidad, la preparación de la documentación, la trazabilidad y la transparencia de la cadena de suministro.
Respalde la eficiencia operativa: menos desviaciones, menos quejas de los clientes, menos retiradas del mercado, mayor confianza, mejores márgenes y relaciones con los clientes a largo plazo.
Por lo tanto, el resto de este artículo explorará cómo construir y administrar un sistema de este tipo para ingredientes aromatizantes de calidad alimentaria.
2. Los pilares del control de calidad integral de los sabores de calidad alimentaria
Aquí describimos los componentes principales de un sistema de control de calidad diseñado para la fabricación de sabores. Cada pilar se basa en HACCP pero va más allá.
2.1 Integridad de la cadena de suministro y trazabilidad de las materias primas
El primer pilar es garantizar que cada materia prima, extracto botánico, aislado, disolvente, aceite portador, componente de embalaje, etc. sea rastreable, auditado y verificado.
Key elements include:
Calificación del proveedor: Seleccionar proveedores que cumplan con los estándares GMP de calidad alimentaria, proporcionen Certificados de análisis (COA) y mantengan auditorías HACCP-GMP. Por ejemplo, el artículo de Sigma-Aldrich enfatiza que los proveedores de materias primas aromatizantes deben elegir materias primas de calidad alimentaria y mantener la transparencia.
Sistema de trazabilidad: Para los extractos botánicos, se deben registrar detalles como la región de cosecha, la temporada de cultivo, la especie, el número de lote, el lote de extracción, las condiciones de almacenamiento y los datos de envío.
Evaluación de riesgos del proveedor.: Para cada materia prima, evalúe factores críticos como la variabilidad de los cultivos, el riesgo de la región de crecimiento (clima, enfermedad, alteración geográfica), el uso de solventes/químicos, el riesgo logístico, la certificación (orgánica, sostenible), el cumplimiento normativo (por ejemplo, metales pesados).
Pruebas de material entrante: Verifique cada lote de materia prima mediante COA más pruebas independientes (metales pesados, residuos de pesticidas, actividad microbiológica, humedad/agua, identidad mediante GC-MS o HPLC).
Control de cambios para cambios de proveedores o materiales.: Cuando un proveedor cambia, o cambia la temporada de cultivo, o el proveedor subcontrata, debe volver a calificar y documentar la equivalencia del impacto de la materia prima en el rendimiento del sabor.
Desde la perspectiva de un fabricante de sabores, este pilar de integridad de la cadena de suministro garantiza que usted comience con insumos de alta calidad, lo que reduce la variabilidad posterior y fortalece el sistema de control.
2.2 Pruebas analíticas y sensoriales para ingredientes de sabor terminados
Una vez que comienza la fabricación, debe implementar rigurosos regímenes de pruebas sensoriales y de control de calidad analítico. Debido a que los ingredientes de sabor deben demostrar seguridad y rendimiento, es necesario integrar pruebas de control de calidad tradicionales y ensayos específicos de sabor.
Key components include:
Pruebas físicas/químicas: Para cada lote de concentrado de sabor, debe realizar pruebas para detectar impurezas, residuos de solventes, metales pesados, contenido de agua/sólidos, gravedad específica, índice de refracción, carga microbiana y verificar la concentración de compuestos aromáticos clave (mediante GC-MS, HPLC). El artículo del instituto de agricultura sobre “Control de calidad de agentes aromatizantes” describe las pruebas de pureza y concentración de agentes aromatizantes.
Evaluación sensorial: Utilice panelistas capacitados para evaluar el perfil de aroma, la intensidad, las notas desagradables y la estabilidad del sabor en las condiciones de aplicación específicas (calor, pH, vida útil) y documentar los resultados.
Pruebas de estabilidad: Estudios acelerados de vida útil (exposición a temperatura/humedad elevadas, luz ultravioleta, estrés del proceso) para garantizar que el ingrediente de sabor conserve el perfil objetivo y cumpla con las especificaciones a lo largo del tiempo.
Pruebas de rendimiento matricial: Debido a que el concentrado de sabor se aplicará en una matriz de alimento o bebida, pruebe la dosis típica, las condiciones del proceso (mezcla, calentamiento, congelación, pasteurización), vida útil y resultado sensorial en pruebas piloto.
Criterios de liberación y control de no conformidades.: Establezca especificaciones estrictas de liberación de lotes (COA, firma sensorial, umbrales de impurezas, resultados de estabilidad) y acciones definidas para resultados fuera de especificación (OOS): reelaboración, descarte, causa raíz, notificación al proveedor.
Laboratorio de control de calidad de sabores
2.3 Control del proceso de fabricación y buenas prácticas de fabricación (GMP)
El control de calidad se extiende hasta las instalaciones de fabricación. Más allá del control de peligros de HACCP, debe integrar controles de procesos, validación de equipos, control de cambios, calibración, monitoreo ambiental y documentación.
Key practices:
Programas de requisitos previos (PRP): Higiene de las instalaciones, control de plagas, mantenimiento, calibración, servicios públicos, prevención de contaminación cruzada, control de alérgenos, capacitación. Como nos recuerda la guía HACCP para especias y condimentos, los PRP son sistemas de apoyo esenciales para HACCP.
Calificación y calibración de equipos: Por ejemplo, bombas dosificadoras, mezcladores, recipientes de extracción, unidades de filtración, equipos de prueba de cromatografía: todos deben estar calificados (IQ/OQ/PQ) y recalibrarse periódicamente para garantizar la coherencia.
Protocolos de limpieza y cambio.: La fabricación de sabores a menudo implica líneas de múltiples productos o múltiples módulos de sabores. Para evitar la contaminación cruzada (especialmente la transferencia de alérgenos o aromas fuertes), los POE para las auditorías de limpieza, verificación y cambio son esenciales.
Monitoreo ambiental: Monitoreo microbiano en áreas críticas, monitoreo de partículas en el aire, control de humedad/temperatura en almacenamiento y producción, especialmente importante para extractos botánicos o aislados de alta pureza.
Documentación y registros de lotes.: Cada lote de producción debe tener documentación completa del registro del lote (materias primas, números de lote, equipo utilizado, operador, parámetros de procesamiento, controles durante el proceso, referencias de pruebas analíticas/sensoriales, desviaciones, disposiciones).
Monitoreo y revisión continuos: Utilice paneles/KPI para desviaciones de procesos, no conformidades, fallas de lotes, retrabajo y eventos de mantenimiento. Realizar auditorías internas periódicas y revisión de la gestión.
2.4 Cumplimiento normativo, auditorías y certificación
La fabricación de aromatizantes de calidad alimentaria debe cumplir con las regulaciones locales/regionales de seguridad alimentaria, las normas de seguridad química, las normas internacionales y, a menudo, los sistemas de calidad especificados por los clientes (por ejemplo, ISO 22000, FSSC 22000, esquemas GFSI). Por ejemplo, el artículo sobre la cadena de suministro de sabores señala que las empresas deben cumplir requisitos reglamentarios como GMP y HACCP para los ingredientes de sabores de calidad alimentaria.
Key aspects:
Registros regulatorios y estado GRAS: En los EE. UU., muchas sustancias aromatizantes están sujetas al estado GRAS (generalmente reconocido como seguro) y deben fabricarse según las BPF de calidad alimentaria. La documentación adecuada es vital.
Certificación según estándares de seguridad alimentaria.: Muchos clientes esperan que los proveedores tengan certificaciones como FSSC 22000, ISO 22000, SQF, BRCGS, que incluyen requisitos de control de calidad más allá de HACCP.
Preparación para la auditoría: Las auditorías externas (auditorías de clientes, auditorías de certificación, inspecciones regulatorias) requieren documentación sólida, trazabilidad, sistemas de acciones correctivas, registros de control de cambios, resultados de auditorías internas y registros de revisión de la dirección.
Control de cambios y notificación: Cuando se realiza un cambio en el proveedor de materia prima, el equipo de procesamiento, el sitio de fabricación o la formulación, se debe evaluar el impacto (peligro, calidad, reglamentación) y documentarlo en consecuencia.
Soporte de etiquetado y gestión de alérgenos: Los ingredientes del sabor pueden contener alérgenos o pueden usarse en aplicaciones sensibles a los alérgenos. El proveedor debe tener un control sólido de alérgenos, precisión en el etiquetado y brindar soporte a los clientes intermedios en la gestión de reclamos.
2.5 Mejora continua y métricas de rendimiento
Un verdadero sistema de control de calidad no es estático, sino que se supervisa y mejora continuamente. Esto implica realizar un seguimiento de métricas clave, realizar análisis de causa raíz para detectar desviaciones, realizar evaluaciones comparativas del desempeño e incorporar una cultura de calidad.
Key approaches include:
KPI a monitorear: rendimiento del lote, tasa de OOS, tasa de quejas de clientes, incidentes de deriva sensorial, tasa de incumplimiento de proveedores, número de controles de cambios ejecutados, tiempo de liberación, costo de mala calidad (COPQ).
Causa raíz y CAPA (Acción Correctiva y Preventiva): Para cualquier desviación, falla o queja, realizar análisis estructurado de causa raíz, implementar acciones correctivas, verificar efectividad, cerrar documentos.
Benchmarking y auditorías: Auditorías internas y externas, evaluación comparativa entre pares, cuadros de mando de proveedores, seguimiento de deriva del panel sensorial.
Formación y cultura: Los operadores, analistas, personal de control de calidad y adquisiciones deben recibir capacitación periódica; Fomentar una mentalidad de “primero la calidad” en lugar de “simplemente pasar la prueba”.
Habilitadores tecnológicos: Sistemas digitales de registro de lotes, LIMS (Sistemas de gestión de información de laboratorio) para pruebas de trazabilidad, sensores/IoT para monitoreo ambiental, control estadístico de procesos (SPC) para parámetros de fabricación de sabores y análisis avanzados para calidad predictiva.
3. Hoja de ruta de implementación para fabricantes de sabores
A continuación se muestra una hoja de ruta práctica que su organización fabricante de sabores puede seguir para construir o mejorar su marco de control de calidad más allá de HACCP.
Fase 1 – Evaluación y análisis de brechas
Revise su plan HACCP actual: enumere todos los PCC, límites críticos, monitoreo y registros.
Realizar un análisis de brechas: evaluar la trazabilidad de la cadena de suministro, auditorías de proveedores, procesos de control de cambios, regímenes analíticos/sensoriales, PRP de fabricación, sistema de documentación, estado de certificación.
Involucrar a las partes interesadas: adquisiciones, I+D, producción, control de calidad y logística deben participar.
Definir el alcance: identificar líneas de productos (concentrados de sabor) que sean de alto riesgo (por ejemplo, extractos botánicos, nuevos módulos de sabor, distribución internacional).
Desarrollar KPI de referencia: tiempo de liberación del lote actual, tasa de OOS, incidentes de deriva sensorial, quejas de los clientes relacionadas con el rendimiento de los ingredientes de sabor.
Fase 2: diseño y construcción
Desarrollar unprograma de integridad de la cadena de suministro: lista de verificación de calificación de proveedores, cronograma de auditoría, libro de trazabilidad de materias primas, matriz de riesgos para cada materia prima.
Expandirprograma de control de calidad analítico/sensorial: especifique los requisitos de prueba para cada tipo de sabor, defina los procedimientos del panel de liberación, establezca un plan de prueba de estabilidad, defina las pruebas de rendimiento de la matriz.
MejorarFabricación de PRP y controles de procesos.: actualizar los POE de limpieza, calibración de equipos, cambios y monitoreo ambiental. Garantizar IQ/OQ/PQ cuando sea necesario.
Implementarsistema de control de documentos y mantenimiento de registros: registros de lotes, certificados de prueba, registros de control de cambios, registros de no conformidad, registros CAPA.
Definirplan de auditoría y certificación: seleccione el estándar de seguridad alimentaria (por ejemplo, FSSC 22000), planifique auditorías internas, programe auditorías externas.
DefinirPanel de KPI y proceso de mejora continua: seleccione métricas clave, asigne propiedad, defina la frecuencia de revisión, procedimientos CAPA.
Fase 3: implementación y operación
Implementar nuevos procedimientos, capacitar al personal (adquisiciones, producción, control de calidad, control de calidad).
Para cada línea de productos de sabor existente, validar y calificar el nuevo sistema de prueba y trazabilidad; para nuevos módulos de sabor, constrúyalos bajo el sistema mejorado desde el primer día.
Monitorear los lotes entrantes de materia prima mediante una trazabilidad mejorada; vincular los cuadros de mando de los proveedores de materias primas al sistema de control de calidad.
Ejecutar pruebas analíticas y sensoriales en cada lote; Asegúrese de que los resultados de estabilidad estén disponibles y documentados.
Realizar la fabricación bajo nuevos regímenes de PRP; utilizar SPC para parámetros clave del proceso; monitorear datos ambientales.
Monitorear los hallazgos del auditor, las no conformidades internas y los comentarios de los clientes; traducirse en acciones de CAPA.
Fase 4 – Revisión y mejora continua
Revise el panel de KPI mensual/trimestralmente: tendencias OOS, desempeño de proveedores, tasa de desviación, tiempos de liberación de lotes, costo de mala calidad.
Llevar a cabo reuniones de revisión de la dirección: revisar los hallazgos de la auditoría, los resultados de la auditoría de proveedores, el trabajo pendiente de CAPA y los recursos necesarios.
Punto de referencia frente a la industria: por ejemplo, tiempos típicos de liberación de lotes para concentrados de sabor, tasa promedio de quejas en la industria de sabor.
Actualizar la matriz de riesgos y los procedimientos de control de cambios: por ejemplo, si una nueva enfermedad de un cultivo afecta a un proveedor de extractos botánicos, activar el control de cambios del proveedor y el abastecimiento alternativo.
Promover la cultura de la calidad: recompensar las mejoras, mantener la documentación, formar nuevo personal, campañas internas de concienciación sobre la calidad.
Trazabilidad de la cadena de suministro de sabores
4. Información sobre estudios de caso y beneficios comerciales
4.1 Mejorar la confianza del cliente y reducir las quejas
Un fabricante líder de aromas implementó un régimen completo de pruebas sensoriales y de trazabilidad para concentrados de aromas botánicos. Observaron una reducción del 45 % en las quejas de los clientes relacionadas con olores desagradables o inconsistencias en los lotes en 12 meses. Esta mejora se tradujo en menos reembolsos, menos repeticiones de la producción de los clientes y mayores tasas de renovación de contratos.
4.2 Tiempo de liberación de lotes más corto y agilidad mejorada
Al digitalizar los registros de lotes e integrar el monitoreo LIMS y SPC, otro proveedor de sabores redujo el tiempo desde el final de la producción hasta el envío al cliente en un 30 %. Un lanzamiento más rápido significa una amortización más rápida para el cliente, un flujo de caja mejorado y una ventaja competitiva en líneas de innovación rápida.
4.3 Prevención del riesgo regulatorio/de régimen
En un caso, la trazabilidad inadecuada del proveedor de un extracto botánico provocó una retirada del mercado cuando los niveles de metales pesados excedieron los umbrales. Después de pasar a un riguroso programa de auditoría de la cadena de suministro y pruebas analíticas, el proveedor de sabores evitó más interrupciones en el suministro y generó una sólida confianza en los clientes, lo que se tradujo en derechos de precios superiores para su línea de sabores de “alta integridad y calidad alimentaria”.
4.4 Resumen de beneficios del caso de negocio
Beneficio
Mejora de KPI
Impacto empresarial
Menos desviaciones/quejas de clientes
-45% quejas
Menor COPQ, mayor margen
Tiempo de liberación de lotes más corto
-30% plazo de entrega
Innovación más rápida, flujo de caja mejorado
Contratos de clientes más sólidos
+10% tasa de renovación
Volumen creciente, ingresos estables
Preparación para auditorías mejorada
0 no conformidades mayores
Riesgo reducido, menor costo de seguro/prima
Estos casos ilustran cómo un régimen integral de control de calidad más allá del HACCP respalda tanto la excelencia operativa como el valor comercial.
5. Mejores prácticas y errores a evitar
Mejores prácticas
Incorporar la cultura de la calidad: La calidad no es sólo trabajo del equipo de control de calidad: los operadores, analistas y adquisiciones deben comprender la importancia de la trazabilidad, el control de cambios y la documentación.
Utilice un equipo multidisciplinario para la evaluación de peligros y riesgos.: Igual que HACCP, pero ampliado a los riesgos de rendimiento y calidad (desviación sensorial, variabilidad de las materias primas, estrés en el procesamiento).
Definir especificaciones claras: Para los ingredientes de sabor, defina tanto la seguridad (microbiana, metales pesados) como el rendimiento (firma aromática, intensidad sensorial, estabilidad, dosis).
Hacer que la documentación sea accesible: Los sistemas digitales para COA, registros de lotes, resultados de auditorías y registros de control de cambios permiten auditorías más rápidas y una capacidad de respuesta a las consultas de los clientes.
Mantener fuentes alternativas para materiales de alto riesgo.: Para extractos botánicos o materiales de origen único, mantenga la redundancia de la cadena de suministro y califique alternativas antes de que sea necesario.
Supervise los KPI y tome medidas: Utilice datos reales para identificar tendencias; por ejemplo, el aumento en la tasa de OOS puede indicar riesgo de materia prima, desviación analítica o cambio de proveedor.
Realizar pruebas piloto y pruebas de matriz de aplicaciones.: El rendimiento del sabor en un laboratorio neutral es bueno, pero la aplicación en una matriz real de alimentos/bebidas bajo condiciones de procesamiento es esencial.
Errores a evitar
Confiar únicamente en las “pruebas del producto final”: Esperar hasta que se termine el concentrado de sabor y solo realizar pruebas de seguridad o especificaciones básicas pasa por alto la variabilidad ascendente y la deriva del proceso.
Descuidar las pruebas sensoriales y de aplicación: Un sabor puede pasar las especificaciones analíticas pero fallar en el desempeño de cara al consumidor (por ejemplo, el aroma se desvanece, nota fuera de tono después del tratamiento térmico).
Ignorar el impacto del control de cambios: Cambiar de proveedor de materia prima, lote de extracto botánico o mezclador sin volver a calificar puede generar inconsistencia en el sabor.
Mala documentación y mantenimiento de registros: La documentación difícil o faltante genera hallazgos de auditoría, retrasos en la incorporación de clientes o pérdida de negocios.
Subestimar el riesgo de la cadena de suministro: El abastecimiento de un producto botánico en una sola región puede parecer rentable, pero lo expone a pérdidas de cosechas, interrupciones logísticas o cambios regulatorios.
Tratar al HACCP como el único sistema: Si bien HACCP garantiza riesgos de seguridad, no garantiza por sí solo el rendimiento, la consistencia o la trazabilidad del sabor.
6. Por qué su empresa debería comprometerse con un control de calidad integral para sabores de calidad alimentaria
Confianza del cliente y protección de la marca: Las marcas de alimentos y bebidas exigen cada vez más no sólo innovación en sabores, sino también procedencia documentada de los ingredientes, trazabilidad total, gestión de riesgos y resultados consistentes. Al ofrecer un régimen de control de calidad integral, usted diferencia su oferta y protege tanto su marca como la de sus clientes.
Eficiencia operativa y reducción de costes: Menos reprocesos de lotes, menos quejas de los clientes, lanzamientos más rápidos y menos desviaciones dan como resultado márgenes mejorados y costos reducidos de mala calidad.
Preparación regulatoria y preparación para auditorías: Con las regulaciones de seguridad alimentaria evolucionando a nivel mundial (por ejemplo, la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria en los EE. UU., las exigencias del esquema GFSI, los requisitos de transparencia de la cadena de suministro), estar a la vanguardia mejora la resiliencia de su cadena de suministro y la elegibilidad de los clientes.
Apoyo a la innovación y agilidad del mercado.: El control de calidad integral le brinda la confianza para lanzar módulos de sabor premium, mezclas personalizadas, extractos botánicos de etiqueta limpia o especializados, sin comprometer la calidad o la seguridad.
Ventaja competitiva: En un mercado saturado de proveedores de sabores, poder decir “nuestros concentrados de sabores de calidad alimentaria están respaldados por una trazabilidad total, datos de rendimiento analítico, estabilidad sensorial y certificación ISO/FSSC” le brinda una ventaja creíble.
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